冷挤压锻造模的增加办法是哪些?

冷挤压锻造模在试模时，常会出现下述弊病，其增加及处理方法是:

1、坯件成形时被挤裂

冷挤压锻造时，坏件在挤压成形时有时会被挤裂。如图13-11所示的矩形零件,挤压后口部开裂，其原因是冷挤压锻造凸、凹模间隙不均匀，凸模圆角半径及凸模结构、凸模一〔作端面锥角设计制作与制造的不合适。其增加的办法是:应使矩形长边间隙小于短边间隙;矩形长边的凸模圆角半径小于短边的凸模圆角半径;矩形长边的凸模工作带应大于短边凸模工作带;凸模的工作端面锥角取长边大于短边的锥角。

对于图13-12所示的反挤压薄壁零件，在挤压后。筒壁部产生裂日。其主要原因是凸、凹模间隙不均匀，上、下模凸、凹模的轴心线偏移，或凸模不垂直于凹模的工作基面，以及上、下模闭合后，上、下模板上、下平面不平行，或由于凸模太细，稳定性较差。在挤压时，使用的润滑剂太多等因素造成的。其增加改进的方法是:重新增加凸、凹模间隙，使之均匀;重新装配增加凸模的垂直度及模板间的平行度;在凸模工作面上加开加工工艺槽或在挤压时少涂润滑油。

2、冷挤压锻造后制品零件表面产生裂纹

(1)正挤压零件外表产生裂纹或鱼鳞状裂纹，内孔也发现裂纹.如图13-13所示的情况。其主要原因是凹模锥角偏大、凹模结构设计制作不尽合理、挤压时润滑以及被挤压材料塑性较差。其增加及改进方法是:修整凹模，减少凹模偏角.并改成两层工作带的凹模结构。同时，在挤压时，要采用润滑性能优良的润滑油;改用塑性较好的材料或将坯件在挤压前开展热解决退火。

(2)件在反挤压时，若内孔产生环状裂纹，如图13-14a所示，则主要是由于毛坏在挤压前表面解决及润滑不好，并且坯件塑性较差以及凸模表面不光洁等因素造成的。其增加的办法，一是采用优良的毛坯表面解决及润滑加工工艺，如对Ly11 , Ly12坯料，最好表面开展磷化解决后，用工业菜籽油开展润滑再开展挤压。二是要对凸模开展抛光或研磨，使其表面粗糙度等级提高。三是坯件在挤压前，要采用软化解决，以提高塑性，便于挤压,减少裂纹。

对于图13-14b所示的反挤压件，外表面产生裂纹。在增加时，首先要抛光凹模，使其表面光洁;其次要检查毛坯直径是否太小，若毛坯直径太小，可调整毛坯直径，使毛坯与凹模内孔配合紧一些。一般情况下，毛坯直径应与毛坯孔的深度相适应，一般为0.5mm,不应露出太长。

若坯件在止挤压后，侧壁挠曲，如图13-17b所示，则是由于凸模心轴露出凸模的长度太短，故在增加时，应调整心轴露出的长度。

挤压件壁厚相差太大

坯件在冷挤压锻造后，若壁厚各部位相差太大，主要是由于以下几种原因造成的:

(1)毛坯中间退火硬度不均匀。(2)凸、凹模装配后不在同一轴心线上。(3)模具没有准确的导向。(4)反挤压凹模顶角太尖，亦引起挤压件偏心。(5)在挤压时，润滑剂太多。(6)反挤压件毛坯直径太小，放在凹模内太松动，引起坯件偏斜。其增加方法是:(1)重新修订退火加工工艺。(2)重新装配模具，使凸、凹模装配后在同一轴心线上。(3)增加模具导向装置，使其精度提高。

(4)修整反挤压凹模，加大顶角。(5)在冷挤压锻造时，应少涂润滑油。(6)要加大毛坯直径，使其与凹模配合严密。(7)正挤压端部产生毛刺或挤压件产生弯曲零件在正挤压时，端部产生毛刺，主要由于凸、凹模间隙太大和挤压毛坯硬度较高而引起的。增加时，应使凸、凹模间隙尽量减少，并且要设法提高毛坯退火质量。若正挤压空心件时，其挤压部位弯曲，主要是由于模具工作部分形状不对称，在挤压时润滑剂涂抹不均所引起的。在增加时，应重新修整模具工作部位配合尺寸，使其配合合适。并在挤压时，要使润滑剂抹涂均匀。(8)反挤压件上端口部不直、底部变薄及高度不稳定 如图13-18a所示，坯件在反挤压时，口部挤压不直，主要是由于凹模型腔太浅或卸件板安装高度较低造成的。此时，应在增加时，适当调整凹模型腔深度，并提高卸件板安装高度，以防止零件上端与卸件板相碰。

图13-18b所示的反挤压件，若在挤压后侧壁底部变薄或高度不稳定，主要是由于毛坯退火硬度不均匀，毛皮尺寸超差及润滑不好所引起的。在增加时，应根据上述不同原因，而开展修正和改进。图13-18c所示的反挤压件，在挤压后上端壁厚大干下端壁厚，则是由于凹模型腔退模锥度太大，则在修正时，应减少或不采用退模锥度。(9)挤压表面被刮伤冷挤压锻造件挤压后表面被刮伤，主要是由于模具硬度不够，或毛坯表面解决及润滑不好。此时，应使凸、凹模重新淬火，以提高其硬度，或者使凸、凹模镀硬铬渗硼等，以及在挤压时，采用优良的表面解决加工工艺及润滑办法，以消除表面的刮伤。