工序一：剥皮

　　操作步骤

　　1. 工作准备

1. 　　(1) 检查机床各部分是否完好，若设备未见异常，则低速运转1～2分钟，观察车床运转是否正常;

2. 　　(2) 按规定对各润滑部位进行润滑;

　　2. 装工件

　　3. 车棒

1. 　　(1) 为减少棒材浪费，车棒时可按缺陷深浅允许有台阶出现，当棒材达到最低尺寸Φ48mm仍有缺陷存在时应及时向生产部和质检部反映。

2. 　　(2) 车工的职责是在切削过程中注意观察断屑的位置，并用记号笔以括号的方式标出。

　　4. 停机

　　注意事项

1. 　　1) 开车前，必须重新检查各手柄是否在正常位置，卡盘扳手是否取下;

2. 　　2) 剥皮深浅应以缺陷深浅为标准，同一根棒料允许有不同的切削量，但衔接部位应有斜面过渡，不允许出现高度超过0.5mm的台阶;

3. 　　3) 操作时，手和身体不能靠近卡盘和拨盘，应注意保持一定的距离;

4. 　　4) 切削时产生的带状切屑、螺旋状长切屑，应使用钩子及时清除，严禁用手拉;

5. 　　5) 开车后，人不准离开机床;

6. 　　6) 运转中严禁变速，变速时必须等停车后待惯性消失再扳动换档手柄。

7. 　　7) 车工应在下班之前及时的将钛屑按炉号收集到指定的回收箱中，并对车床进行清洗和保养。当不同的炉号剥皮之前应保证车床干净无其他废屑。

　　工序二：热锻前表面检查

　　操作步骤

　　1. 标出缺陷

　　在已车完的棒材上标出肉眼能识别的表面缺陷如裂纹、折叠、凹坑等。具体标法为用记号笔在缺陷周围画出一个圈避免将缺陷覆盖，以便有关人员打磨时易于识别。

　　2. 缺陷打磨

　　对于缺陷可先用切削量大的磨具进行打磨，打磨过程中切忌用力过大避免造成人身危险以及覆盖缺陷影响打磨的质量。粗磨完之后需用百叶片对已打磨得地方进行精整以除去粗磨时留下的粗糙表面。

　　3. 表面质量复查

　　当打磨完的棒材已通过车间内部的自检时，应报告质检人员对已自检的棒材进行复查，查看缺陷是否已清理干净，未打干净的应继续交由相关人员进行打磨，打磨完后重复以上步骤进行。

　　注意事项

1. 　　1) 标缺陷时切忌用记号笔将缺陷覆盖。

2. 　　2) 粗磨时切忌用力过大把缺陷覆盖影响打磨的质量。

3. 　　3) 检查人员检查时应首先观察打磨时是否用百叶片精整平滑，若还留有较深的打磨痕迹时应责令相关人员进行精整，以免缺陷被打磨痕迹覆盖影响检查人员检查。

　　工序三：热锻

　　大旋锻机操作步骤

　　1. 升温

　　打开管式炉控制开关，将升温预设温度设在工艺单要求温度。

　　模具(mm)4540363127232017.5

　　温度(℃)10001000980980960930930930

　　2. 安装感应线圈铜管

　　安装过程中要调整位置，使得棒材能顺利地由夹紧机构滚轮孔中进入感应线圈套管再进入管式炉。

　　3. 安装模具

　　4. 调整送料机构上滚轮档位

　　5. 开启水泵，气泵

1. 　　(1) 开启水泵，检查冷却水是否畅通和漏水;

2. 　　(2) 开启气泵，检查气泵压力表数值是否大于0.5MP。

　　6. 感应加热

　　7. 主机启动

　　8. 旋锻

1. 　　(1) 当棒材从管式炉炉膛中出来后，用铁钳轻轻托住，防止棒材下垂弯曲，直至棒材头部到达滚轮槽内;

2. 　　(2) 当棒材头部通过旋锻机前送料机构滚轮约25cm后，打开气泵阀门，使滚轮下压送料;

3. 　　(3) 当棒材头部通过旋锻机后送料滚轮后约5cm后，按下夹紧牵引启动按钮，并同时打开前送料机构上的气泵阀门，使滚轮上升;

4. 　　(4) 当棒材尾部通过旋锻机后，按下夹紧牵引关闭按钮，使滚轮上升，将棒材拉出并放好，依靠棒材本身的温度尽量将其弄直，防止棒材弯曲不利于后续的加工 。

　　9. 停机

　　等感应加热器完全冷却后关闭水泵，一般至少需要十分钟。

　　10. 卸模具

　　注意手上要垫厚的抹布，防止模具温度过高烫伤手;然后将模具及垫板擦拭干净后放到指定位置;并用抹布将旋锻机内部钛屑擦拭干净。

　　小旋锻机操作步骤

　　小旋锻机操作步骤与大旋锻机类似，因小旋锻机对锻打温度较敏感，温度高容易导致旋锻机内部因积聚大量氧化皮而出现打不动现象，因此小旋锻机可以在较低的锻打温度下进行工作，但温度过低容易使棒材出现裂纹因此不能使最低温度低于700℃。

　　注意事项

1. 　　1) 要锻打的原始坯料尺寸直径不超过48mm，如有超过的应及时向相关主管汇报。

2. 　　2) 开机前必须检查气泵的压力值，不得低于0.5MP;

3. 　　3) 加热棒材的温度必须符合工艺卡要求，并严格执行安全操作规程;

4. 　　4) 整个旋锻进程中，操作人员思想要集中，随时关注棒材的温度，防止出现温度过高或过低;

5. 　　5) 取出棒料的时候应该尽量将利用棒材本身的温度尽量将其弄直，防止棒材弯曲不利于后续的加工;

6. 　　6) 旋锻完毕后取出模具的时候要防止被模具烫伤，应该用厚的抹布垫在手上来拿模具;

7. 　　7) 其他设备关闭后不能立即关闭冷却水，必须等感应加热器完全冷却后才能关闭水泵;

8. 　　8) 当小旋锻机出现锻打不顺畅时，应及时对其内部残渣进行清洗。

9. 　　9) 旋煅过程中若出现棒不直、模具痕深时需停机检查。

　　工序四：棒材打磨

　　一、 粗磨

　　操作步骤

　　1. 装砂轮(30目+60目)

　　装完后应开启砂轮电机空转，测试砂轮是否装紧。

　　2. 穿棒

　　将棒材穿过支撑板上的轴承内孔，且其头部必须到达两组轮子后的第一个轴承内部，大约超过3～5cm为好。

　　3. 打磨

　　(1)调节丝杆，使砂轮缓慢下压与棒材接触，当有砂轮碰到棒材有火花出现时记下此时丝杆的位置，然后将丝杆往下旋转一圈，按此时的磨削量进行打磨，这样可避免因砂轮与棒材压得过紧而出现很深的粗砂轮痕迹。打磨过程中应时刻关注砂轮火花的变化，当火花变弱时，应适当的将丝杆往下压以保证均匀的打磨量，丝杆下压的量为火花加大到刚开始打磨时的火花量。

　　(2)当棒材尾部通过离砂轮最近的轴承孔时，用铁棒顶住砂轮片下棒材的底部，防止棒材弯曲摆动，确保棒材保持与砂轮接触，直至棒材尾部完全通过砂轮。

　　二、 细磨(60目+120目)

　　细磨的目的是为了消除粗磨过程中出现的粗糙表面并对缺陷做进一步打磨。细磨操作与粗磨类似。当走完一道后如果还有大量缺陷以及粗砂轮痕迹时则应继续打磨。打磨的量可视缺陷多少而定。

　　三、 精抛(千叶轮)

　　精抛的目的是为了消除打磨过程中出现的粗糙表面以得到光滑表面。精抛操作与粗磨类似。精抛完的棒材应放在指定的待检货架上以避免棒材光滑的表面受到损伤。

　　注意事项

1. 　　1) 测试砂轮是否装紧时，应该确保砂轮正面及轴承末端上不得有人员，防止砂轮飞出伤人;

2. 　　2) 开启砂轮电机时，应该检查砂轮片是否在离棒材约1cm处，禁止砂轮片与棒材接触时开启电机，防止砂轮片受冲击破裂或将棒材局部打细;

3. 　　3) 整个打磨进程中，操作人员思想要集中，随时关注棒材的转动及火花大小变化，防止出现棒材尺寸不均的状况;

4. 　　4) 操作人员要随时旋转丝杆使砂轮下降，保持打磨过程中火花量一致，防止因砂轮磨损而造成棒材尺寸变大;

5. 　　5) 若装砂轮是使用新砂轮时，因先用整形刀对新砂轮进行精整时间为10分钟，以防止打磨过程中出现砂轮跳动，精整过程中操作人员要戴防护镜并斜站45°。

6. 　　6) 将精抛完的棒材放在指定的待检货架以避免刮伤棒材便于检查人员检查。

　　工序五：棒材表面检查

　　操作步骤

　　1. 标缺陷

　　在已打磨完的棒材上标出肉眼能识别的表面缺陷如裂纹、折叠、凹坑等。具体标法为用记号笔在缺陷周围画出一个圈避免将缺陷覆盖，以便有关人员打磨时易于识别。

　　2. 缺陷打磨

　　打磨时应用吊磨，打磨过程中不要用力过猛以免使表面缺陷被打磨产生的粗糙表面覆盖;应在保证一个缺陷打干净之后再进行下一个缺陷的打磨。

　　注意事项

1. 　　1) 标缺陷时切忌用记号笔将缺陷覆盖。

2. 　　2) 打磨过程中不要用力过猛以免使表面缺陷被打磨产生的粗糙表面覆盖。

3. 　　3) 应在保证一个缺陷打干净之后再进行下一个缺陷的打磨。

4. 　　4) 打磨过程中若出现台阶，应在台阶处打出坡度过渡。

5. 　　5) 检查过程中若出现缺陷过多时可向有关主管汇报，并用细砂轮重新打磨一遍。

　　车间工作人员在生产过程中应严格按照整个工艺流程进行操作。员工对于能提高车间效益和减少损耗的工艺建议，应首先向车间主管和工艺员反映，在征得同意后方能用新工艺进行生产操作，否则将按员工处罚条例进行相应处罚。