多向模锻技术又称多柱塞模锻，是于20世纪50年代美国Cameron(卡麦隆)公司提出并实现的锻造新技术，利用可分模具，在多向模锻压机一次行程作用下获得无毛边、无拔模斜度或小拔模斜度、多分枝或有内腔的形状复杂的锻件。它是一种集挤压、模锻于一体的综合工艺。与普通模锻相比，能减少工序和节约能源，提高锻件的性能，对实现锻件精化、改善产品质量和提高劳动生产率等方面具有许多独特的优点。自上世纪五十年代以后，美、英、法、德和原苏联等工业发达的国家，相继推广应用和发展了多向模锻技术。我国于上世纪六十年代中期，也开始自主研发多向模锻水压机和多向模锻工艺。

　　多向模锻分型：

　　多向模锻根据锻件的分模方式不同，可以分为三种类型：即垂直分模;水 平分模;垂直与水平联合分模 ( 简称复合分模。

　　(1) 垂直分模

　　垂直分模是把左右模具固定在压力机的水平缸活塞上，将垂直冲头固定在 垂直穿孔缸的活塞上，以水平缸活塞压紧左右模具，把坯料放入模具模腔中， 用垂直冲头挤压坯料使坯料填满模具型腔。锻造结束后，垂直冲头回程，水平 缸回程打开左右模具，锻件从模具型腔中取出。

　　(2) 水平分模

　　水平分模中上下模具分别固定在活动横梁和下横梁上，垂直冲头固定在垂 直穿孔缸的活塞上，水平冲头固定在水平穿孔缸的活塞上。坯料放入下模模具 型腔后，上模在活动横梁的作用下使上下模压紧。垂直冲头和水平冲头分别对 坯料进行挤压，使坯料填满模具型腔。锻造结束后，垂直冲头和水平冲头分别 回程，栋梁回程是上下模具分开，锻件从模具型腔中取出。

　　(3) 复合分模

　　复合分模是坯料放入下模模具型腔后，左右模合拢并压紧，上冲头挤压坯 料变形，然后水平冲头对坯料进行挤压，使金属完全填充满模具型腔。锻造结 束后，左右模分开，锻件从下模型腔中取出。

　　在制定锻件多向模锻工艺时， 首先要正确选择分模方式， 合理确定分模面 通常，是根据锻件的形状、尺寸、结构的特征，如锻件外形复杂程度;垂直与 水平方向的投影面积大小;有无成形孔腔的要求，内孔长度与孔径之比等，并 结合企业已有的多向模锻液压机的力能参数， 柱塞行程和安模空间等方面条件， 综合确定分模方式和分模面位置。

　　多向模锻的技术特点;

　　(1) 能成形结构形状复杂的锻件，显著提高材料利用率，缩短机加工工时。 多向模锻可获得形状复杂、尺寸精确、无模锻飞边并带有孔腔的锻件，使 锻件最大限度接近成品零件的形状和尺寸。 从而可显著提高零件的材料利用率， 缩短机械加工工时和大幅降低锻件成本，是生产结构形状复杂锻件的最优锻造 工艺。图 1-3(1) 是二十二冶集团精密锻造有限公司锻造的阀芯锻件，锻件重 5.7Kg 左右，机加工后的零件如图 1-3(2)所示，零件重 4.8Kg，材料利用率高达 84%左右，大大缩短阀芯锻件的机加工工时。

　　(2) 金属流线分布合理、锻件性能得到提高。

　　向模锻不产生飞边，也就不会因切边而使锻件流线末端外露，因此，多向 模锻件的金属流线基本上都是沿锻件轮廓分布，有利于锻件机械性能提高。此 外，多这对提高零件抗应力腐蚀性能尤为重要。

　　(3) 坯料只需一次加热便可锻成锻件，提高生产效率，降低能源消耗。 多向模锻生产时，只需坯料一次加热便能锻出锻件，压机一次工作行程便 可将坯料锻成锻件。因而可减少生产工序，提高生产效率，节省能源消耗和减 少加热设备，降低金属材料烧损、锻件表面脱碳及合金元素贫化。

　　(4) 适于生产锻造温度窄和低塑性材料的模锻件。 机械产品中一些重要关键零件的材料，常常是采用锻造温度窄和塑性低难 变形的合金钢及合金，如不锈钢、高温合金，钛合金等。这类金属材料在普通 模锻时，因应力状态会出现拉应力，因此会导致锻件产生裂纹而报废。而在多 向模锻时，坯料是处在强烈三向压应力状态下变形，有利于提高金属的塑性， 适于模锻难变形金属材料的锻件。